4.3、酒機品種更換升降調整頻繁損壞密封圈

瓶型轉換，裝酒機高度需要調整，從而抽真空系統調整，穩定的抽真空系統調整后發生變化，影響了抽真空效果。

4.4、抽真空凸輪與閥桿間距不檔，造成對啤酒瓶抽真空不徹底。

4.5、裝酒機一次抽真空，抽真空時間短，瓶中殘留空氣。

4.6、酒缸水平度對生酒溶解氧的影響

對3號線60個酒閥進行溶解氧檢測發現，的增氧分布呈現出“半壁江山”的狀態。從1~28和58、29處于酒機的半個圓周，增氧在40PPB以上，而兩外半周則為20~30.對2.0萬線的水平度排查后發現偏差為4毫米，判定酒機的水平度有偏移。造成酒閥增氧控制不均勻。

4.7、灌裝壓力對溶解氧的影響：測試全天運行中灌裝壓力0.3MPA左右，壓力過高，密封圈受損不利于增氧控制，壓力低不利于灌裝液位的控制，壓力0.3MPA符合0.25~0.4Mpa的工藝要求，引泡良好，可排除瓶頸空氣。

5、針對以上關鍵問題擬采取以下的解決措施：

6、具體開展措施實施的情況：

6.1、酒機水平度存在偏差

5月20日維修工將酒機旋轉塔進行了一次維修，用水平尺將酒缸找平。

對2.0萬線的水平度排查后發現偏差為4毫米，調整后調為偏差1毫米（達到允許的偏差范圍）使抽真空度穩定在了-0.088MPa。

6.2、改造一次抽真空，減少瓶中殘留空氣

在原抽真空凸輪前方安裝一套打開與關閉凸輪，打開凸輪充CO2，瞬間關閉酒閥，然后再抽真空。同時將酒閥打開開關與閉閥開關之間的距離延長5厘米，由原來的每次抽2~3瓶，改為每次抽5瓶，延長抽真空時間，增加抽真空效果。

6.3、減少品種更換，避免造成酒機升降

由于2.0萬線缺少528標板，488、528瓶型箱酒放在1.5萬線生產，造成1.5萬線頻繁調整酒缸高度。工程部按品管提供的528商標尺寸定做了一套標版。5月底開始在2.0萬線使用，減少1.5萬線酒機高度的調整，抽真空系統的穩定性得以提高。

6.4、使用二氧化碳背壓

鑒于對增氧的控制二氧化碳背壓明顯好于氮氣。規定了主品牌生產一律使用二氧化碳背壓。2.0線作為青島品牌的主要生產線，單獨供給二氧化碳的管路。

7、措施實施后帶來的效果

60個酒閥檢測數據。藍色點為活動前5.6日數據，紅色為活動后5.23日檢測數據。

從圖上面可以看出，2.0萬線裝酒機經過水平度調整酒閥間波動差異顯著減少，提高了酒閥控制的穩定。

經過水平度調整酒閥間波動差異顯著減少，提高了酒閥控制的穩定。經過以上將抽真空軌道延長了2個瓶位，2.0萬線酒機已調整水平。（主品牌都在這兩條線生產）這兩個主要措施，主品牌的合格率從4月份13%，提高到5月份的78%。閥墊更換，通過不斷調整增氧較高的閥，也從上月的35%，提高到52%。

8、總結：

8.1、每天繼續跟蹤檢測，每天檢測3個酒閥，發現溶解氧升高，記錄閥號，通知包裝工藝員和設備員，排查酒閥密封性能和抽真空、排氣系統，及時調整，保證排氣效果。

8.2、在二氧化碳氣充足的條件下，也使用二氧化碳。

8.3、盡量減少對裝酒機高度，抽真空系統的改動。

8.4、用二氧化碳氣吹掃酒缸，排除酒缸內混合氣體。

8.5、進酒前先開啟真空泵運轉5分鐘后再進酒罐裝。

8.6、將操作方法在操作和維修SOP中加入。

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編輯：foodqa